前期更换损坏的万向联轴器和减速机输入轴轴承时，同时降低了电机底座高度，重新找正电机、减速机后，减速机输入轴处振动略有下降，轴承损坏的周期有所延长，但并未从根本上处理问题。从2012年4月慢慢的出现扭矩支撑板振动大、辊压机地脚螺栓松动和基础二次浇注层开裂等问题，如不立即处理，则会导致辊压机主轴承、电机、减速机损坏，最后是整个设备的损坏和无法修复。

  固定辊单开时，电机前轴承振动值达到4.5 mm/s，后轴承动值达到2.7mm/s；减速机输入轴径向振动值最大11.7mm/s，轴向最大5.5mm/s；机架底座垂直与水平振动值最大0.5mm/s。

  活动辊单开时，电机前轴承振动值1.3mm/s，后轴承1.8 mm/s；减速机输入轴径向振动值最大5.8 mm/s，轴向最大1.7 mm/s；机架底座振动值最大0.9mm/s。

  针对辊压机的严重振动和减速机高速轴轴承的频繁损坏，在空载时对辊压机的减速机高速轴轴承及机架底座的振动进行了测量（图1，2），其中#2辊压机的振动测量值见表1和2。

  测量发现减速机输入轴轴承位置振动过大，远高于空载时径向振动小于5mm/s的厂家要求，同时机架底座等部位的振动均很大，且垂直方向更明显，因此利用更换减速机输入轴轴承的机会，对电机、减速机进行了同心度检查，其中#2辊压机的固定辊的电机、减速机检查数据见图3。

  越南某粉磨站采用了两套辊压机联合粉磨系统，其中辊压机规格为Φ1600×1500，通过量：780 t/h，辊子线r/min。该系统于2010年10月开始调试生产运行。

  自2011年以来，该系统的两台辊压机陆续出现减速机振动过大、减速机输入轴轴承损坏，万向联轴器过度磨损等情况。为保证生产，只得多次更换损坏的轴承及联轴器。2012年后，辊压机振动加剧，机架底座基础的二次浇注层出现开裂，地脚螺栓频繁松动，减速机的扭矩支撑板振动严重。虽经多次加固处理，仍没解决振动等问题，只能降压减产来保证运行，严重影响了系统正常生产。必须查明原因彻底处理好辊压机存在的问题，否则将会造成更大的损失。

  辊压机的安装规范要求机架底座的两侧高差应控制在0.2mm以下，减速机输入轴与电动机输出轴的同心度允差≤Φ0.05mm，端面跳动不大于0.1mm。目前测量数据已超标了许多倍。

  综合测量数据及现场问题处理过程，基本可判定辊压机振动损坏的根本原因是基础的不均匀沉降，导致机架的两侧底座存在高差，各轴承座不在同一水平位置，造成设备的振动；同时导致电机与减速机不同心，造成电机、减速机振动加剧，且恶化了万向联轴器的运行工况，造成万向联轴器很快磨损严重，动平衡精度下降，从而更加剧了辊压机的振动，形成恶性循环。

  综合以上因素和现场真实的情况，必须解体辊压机并重新来安装，才能彻底处理好现存的问题，保证辊压机和系统的长期稳定运行。具体方案包括：辊压机全部拆除解体，基础二次浇注层全部打掉，重新按要求制作砂墩，更换并加大地脚螺栓，更换已经变形不能接着使用的扭矩支撑，更换新的万向联轴器，更换新的电机底座。同时针对机架底座存在的变形情况，需根据后续的测量结果确定处理方案，保证其整体性能。

  由于地脚螺栓由M42增加到M48，因此机架底座上的螺栓孔采用气割的方法加大到Φ56，接着进行修磨去毛刺。

  机架底座是辊压机的安装基准，是辊压机安装质量的关键，一定要保证找正结果。由于当地机床加工能力有限，无法加工尺寸较大的底座，且底座加工后各联接处、安装基准均会发生明显的变化，导致连锁反应。根据拆卸底座后测量的数据，经分析决定适当加固底座，通过垫铁来调整，将底座找正到可接受的范围内。

  辊压机的拆卸和重新安装严格按照设备图纸、技术文件、JC/T 845—2011《水泥工业用辊压机》、GB/T 50561—2010《建材工业设施安装工程施工及验收规范》及水泥行业的相关安装及检验收取规范执行，保证恢复到最佳的安装状态。

  本次拆卸为保护性拆卸，各个部位拆卸时都做好了匹配标记，防止安装时无法复位，对于电气线路也提前做好了保护和标记，防止损坏电气元件，气管、油管等也都应做好标记和保护，防止进入杂质等。辊压机的拆卸按照制定的方案进行：

  【作者单位】中材装备集团有限公司南京分公司,江苏南京211100;中材装备集团有限公司南京分公司,江苏南京211100;中材装备集团有限公司南京分公司,江苏南京211100;中材装备集团有限公司南京分公司,江苏南京211100

  在拆卸固定辊的非传动侧轴承座的透盖后，发现主轴承端面压盖的螺钉松动，螺钉脱开后与透盖的内侧相碰，透盖的内侧有很明显的碰擦痕迹。拆卸主轴承清洗后，发现由于铁屑进入轴承中，轴承的内、外圈和滚子上均有点蚀情况。由于点蚀不是十分严重，经与轴承厂联系确认，该轴承仍可使用，因此决定接着使用该轴承，在使用中着重关注，并建议购买轴承备件。其他三个主轴承经检查均完好，在更换密封件后将两个辊子组装完毕，准备进行辊压机的重新安装。

  （1）首先拆卸工艺非标、棒阀、气动阀等，然后拆卸水、电、气线路及管路，其中非标溜子已磨损严重，要求采用耐磨板重新进行制作。

  （2）由于辊压机长期振动，固定辊减速机的输出轴空心轴与辊轴抱死，在使用3个100t和2个50t千斤顶后仍无法拆下，只得将空心套外的锁紧盘割去，直接烘烤空心套后将减速机拆下，发现辊轴及减速机空心轴内部均已严重拉伤。

  减速机安装好后安装电机，找正电机与减速机，找正时支架固定在减速机输入轴，对电机输出轴的径向、轴向打表。找正结果符合标准要求，见表4。

  辊压机整改完成后，首先对电机单独进行试车，固定辊、活动辊电机的振动值均≤1.0mm/s，达到国家标准的A级，为最优级。电机试车合格后，安装新采购的万向联轴器，分别做固定辊、活动辊的单独空载试车。

  由于现场仅有一台备用电机，因此更换了问题严重的固定辊电机，重新找正后进行了辊压机的空载试车，辊压机的电机、减速机输入轴及机架底座振动基本符合标准要求，各处振动的最大值详见表5。

  测量根据结果得出：活动辊单开时，辊压机振动基本符合标准要求；而固定辊单开时，机架底座振动达标，但电机、减速机振动明显超标。由于机架底座的振动值较低，因此可判定问题出在高速端，而高速端的减速机、万向联轴器、扭矩支撑等均为新采购件，电机、减速机找正也符合标准要求，因此排查重点为主电机。将振动较小的活动辊电机更换到固定辊，再次单独试车固定辊，发现电机、减速机的振动值均符合标准要求，能确定原固定辊电机为振动源头。采用百分表对电机输出轴测量后发现，固定辊电机输出轴存在弯曲现象，轴端最大弯曲0.7mm，而活动辊电机轴端的最大弯曲0.1mm，因此可确定造成固定辊单开时振动超标的根本原因是电机输出轴的弯曲，而电机输出轴的弯曲则是由电机、减速机的高差及万向联轴器等的长期振动引起的。

  （3）拆下进料装置，辊罩，液压系统后，拆卸机架的上梁与端部件等，利用辊压机的检修行车将固定辊和活动辊吊下放置在地面上。在拆卸机架底座前，对底座做好定位和标记，并采用光学水准仪和框式水平仪对底座的标高和上表面水平度进行了复测，其中非传动侧的底座基本没有变形，上表面水平度也较好；但传动侧底座有部分变形，特别是两端的水平度较差，有必要进行加固和调整处理。

  （4）将基础二次浇注层全部用风镐打掉，检查后确认垫铁均完整无变形，能够继续使用。地脚螺栓的取出采用在风镐上加装合金杆，按照原地脚螺栓孔尺寸凿孔，将二次浇注的混凝土打成粉状后用压缩空气吹出，原10个M42×1250地脚螺栓全部取出，其中1根地脚螺栓已经断裂，别的部分地脚螺栓也已有拉长变形情况。

  （5）拆除电机底座并清除电机基础的二次浇注层，扭矩支撑基础的二次浇注层也全部清除，拆除前测量记录各处标高，纵横中心线 减速机的安装

  在完成辊子、机架、辊罩及进料装置等的安装后，开始安装减速机，减速机采用新购买的两台减速机，同时减速机的扭矩支撑也使用重新制作的新扭矩支撑。

  两个辊轴的轴头由于拆卸减速机时均有严重的拉毛，安装前对轴头进行了打磨，其尺寸公差与圆柱度均不能够确保减速机空心轴与辊轴的锁紧效果。由于现场条件限制，采用堆焊轴头重新加工的方法难度很大，当地加工能力有限，且工期会延长较多，在综合分析与考察后，决定采用福世蓝公司的高分子复合材料对受损的轴头做修复。该高分子复合材料是一种抗高温、抗强腐蚀并可以机加工的金属修复材料，具备优秀能力的粘接力和抗压强度以及物理化学性能，能很好的保证机件之间的配合，来保证应用效果，并有较多的辊压机辊轴成功修复的业绩。安装时先对辊轴的轴头进行适当表面处理，在配合表面均匀打出麻点，然后试装减速机，确保能顺利装入且绝大多数麻点能与减速机空心轴接触，确定复合材料的填充高度。在减速机空心轴内孔涂刷脱模剂，自然干燥，而轴头配合表面均匀涂抹高分子复合材料，快速安装减速机，初步预紧锁紧盘螺栓，挤压材料分布均匀。在材料完全固化后，再紧固锁紧盘螺栓至额定力矩。

  【摘 要】某厂水泥粉磨系统的辊压机在使用中出现了振动严重、机架底座变形、行星减速机频繁损坏及万向联轴器过度磨损等问题,严重影响了系统运转率及产量.分析及查找原因后,发现基础的不均匀沉降是导致辊压机振动故障的根本原因,通过对辊压机的拆卸和重新安装,成功解决了该问题.

  检查发现，固定辊的电机与减速机出现了4.410mm的高差，而活动辊的电机、减速机之间的高差更达到了50mm。经检查安装验收记录，当时辊压机底座及电机、减速机的安装验收均符合标准要求。为进一步排查问题，后期又利用光学水准仪对#2辊压机的机架底座标高做测量，发现传动侧底座低于非传动侧，存在高差，最大高差约为9.5mm（表3），虽然该数据由于现场测量条件限制存在偏差，但机架底座两侧存在高差已很明显。

  首先按定位标记安装机架底座，进行粗找正，合格后进行地脚螺栓孔的一次灌浆，养护完成后进行精找正。机架底座的找正，非传动侧底座水平度较好，基本控制在0.15/1000以内；而传动侧底座由于本身的变形，因此找正后底座水平度相对较差，在0.30/1000以内，后期通过薄铜片来调整其与轴承座间的接触度，仍可满足一般使用。

  辊压机拆卸后，根据现场情况做了分区放置，做好标记方便重新安装。对于变形部分进行矫正和加固，磨损需要修复的零部件根据真实的情况进行修复，无法修复零件的则按图纸现场制作，保证重新安装后的使用效果。

  辊压机已经使用近三年，且设备振动较长时间，因此需拆卸辊子，检查主轴承等零部件的磨损情况，进行彻底的清理，并更换密封件。由于条件所限，辊子必须在现场拆卸检查，因此采取对每个轴承逐个拆卸、清洗、检查、更换密封、立即重新组装的办法，避免长时间暴露在环境中，并做好防护工作，保证主轴承等的清洁。

  由于该辊压机已经使用了较长时间，且长期存在振动等情况，拆卸后需要对各个零部件进行清理洗涤、检查、维护和更换，重点检查主轴承等的磨损情况，并对辊压机进行彻底的清理。

  2013年5月，#2辊压机的活动辊减速机故障损坏，减速机壳体开裂，该辊压机无法运行，为保证生产，系统只得改为单管磨机运行，在进行了备件订货准备、需更换件制作等后，2014年2月开始#2辊压机的拆卸和重新安装工作。

  按照原标高及图纸和国家标准要求重新制作辊压机的砂墩，其中每个电机底座的砂墩由8个增加到12个，同时电机砂墩的标高低于原标高5mm，采用调整垫片组来调整找正电机，既便于电机、减速机的找正，又给今后预留了调整的余量。

  辊压机本体原为10个M42×1250地脚螺栓，为增加承载能力，本次更换为Baidu Nhomakorabea48×1250地脚螺栓，根据原中心线放置好地脚螺栓，并简单固定。